Thisted mejeri er forberedt på industry 4.0

Danmarks førende mejeri forbereder sig på en fremtid uden problemer

Thisted Mejeri løser problem med forældet udstyr for at forberede sig på Industri 4.0
  • Udfordring
    Ældre emballageudstyr øger risikoen for nedetid og forældet processer
  • Løsning
    • Logix kontrolenhed
    • ISA 101-operatørpaneler (HMI) med intelligent manuel betjening,
    • 24 servodrev
    • CAM programmering
    • Intelligent system til regler
    • Alarmsystem
    • Indbygget elektrisk installation
  • Resultater
    • Kortere tid til markedet. Mindre risiko for produktionsstop
    • Bedre ressourceudnyttelse. Ledig kapacitet udnyttes bedre
    • Lettere betjening. Bedre instruktioner og dokumentation til linieoperatørerne
    • Bedre dataflow / dataforbrug. Større gennemsigtighed af virksomhedens drift og mulighed for at anvende IoT

Tid til forandring

Det kan tage mange år at opbygge et godt omdømme. Det kræver vedholdenhed og pålidelighed for, at kunderne får tillid til ens virksomhed.
Det danske mejeri Dragsbæk har gennem mere end 100 år formået at styrke deres omdømme. er dette omdømme blevet raffineret og styrket i over 100 år. Virksomheden blev grundlagt i 1923 i Thisted og producerer margarineprodukter til både kommercielle kunder og detailhandlere i Danmark og i udlandet. De virksomheder, mejeriet leverer til, er f.eks. store bagerier, supermarkeder og cateringfirmaer, som alle er afhængige af pålidelige produktleverancer for at tilfredsstille deres egne kunder.

Tilliden til ​​Dragsbæk’s leveringsevne er baseret på, at virksomhedens produktion og distribution er robust. Emballeringsmaskinen på fabrikken i Thisted har kørt døgnet rundt i 17 år, og produktionen har udgjort ca. 400 tons margarine hver uge. Dette giver virksomhedens kunder stor tillid til, at deres ordrer vil blive leveret hurtigt og til tiden, hvilket igen er nyttigt for dem i styring og planlægning af deres egne lagre.

Risici med ældre udstyr

I løbet af de 17 år der er gået, siden Dragsbæk installerede sine produktionssystemer, har meget ændret sig. I dag ønsker produktionsvirksomheder at være opkoblede og drage fordel af en række innovationer og nye funktioner for at forbedre udstyrets præcision, omkostningseffektivitet og sikkerhed.

For virksomhedens produktionschef Karsten Rokkedahl var det vigtigt, at Dragsbæk holdt trit med branchen generelt og positionerede sig til fremtidig produktion.

Selvom det eksisterende kontrolsystem for emballeringsmaskinen havde tjent virksomheden godt, begyndte Karsten at bemærke nogle mangler. Linjeoperatørerne manglede oversigt over specifikke dele af emballeringstrinnet, hvilket førte til ineffektiv ressourceudnyttelse. Den overdimensionerede maskine betød også, at den undertiden var fyldt på fabriksgulvet, hvilket udgjorde sikkerhedsrisici. Mange af maskinens komponenter begyndte også at blive forældede, og i nogle tilfælde var produktionen ophørt, hvilket gjorde erhvervelsen af ​​nye dele og ordentlig vedligeholdelse stadig vanskeligere.

”Nogle gange måtte jeg bruge eBay for at købe dele – det var ikke bæredygtigt i det lange løb,” siger Karsten.

Meningsfuld opgradering

I slutningen af ​​2019 indledte Karsten seriøse diskussioner med sin systemintegrator, Picca Automation, om hvordan det gamle styresystem kunne moderniseres. Drøftelserne førte til, at Karsten stod over for to rimelige alternativer: Det første var at demontere den eksisterende maskine og installere en helt ny produktionslinje. Selvom det er ønskeligt, medførte denne mulighed betydelige omkostninger, der ville belaste fabriksbudgettet.

Den anden mulighed viste sig at være mere attraktiv. I stedet for at rive ned og udskifte maskinen ville virksomheden arbejde sammen med Picca Automation og Rockwell Automation for at renovere og opgradere udstyret fuldstændigt. Ved at bruge den eksisterende maskine som basis var teamet i stand til at tilføje avancerede komponenter for at hæve produktionslinjen til et moderne niveau, reducere behovet for plads og skabe muligheder for løbende opgraderinger, da nye funktioner kom på markedet .

Beslutningen medførte, at maskinen ville blive taget ud af drift i flere uger, og at en reserve maskine ville blive brugt, så produktionen kunne fortsætte i mellemtiden. Hovedmaskinen blev flyttet til et separat, specielt udstyret rum, hvor nye dele blev installeret. Installationen omfattede en ny indbygget sikkerheds-PLC med Logix-kontrolenhed, ISA 101-betjeningspaneler (HMI) med intelligent manuel betjening, 24 nye servodrev og CAM-programmering, et nyt intelligent system til reguleringer, nye alarmhjælpemidler til operatører og reparatører og en indbygget elektrisk installation.

Tilsammen gjorde dette den opgraderede maskine til en komplet løsning til kontrol, sikkerhed og dataindsamling i Dragsbæk’s emballageserie med en betydeligt mindre maskine. Løsningen bruger også intelligent programmerede styreenheder for at sikre minimalt behov for softwaresupport i tilfælde af stop eller andre problemer.

”Det var meget vigtigt for os, at kunne få bedre kontrol over emballeringsarbejdet, da systemet blev designet. Vi ønskede ikke at bringe vores eksisterende processer i fare, men i stedet forbedre dem, så vi kan tilbyde en sikker service til vores kunder. Det skulle være pålideligt og kan tilpasses og opgraderes, så vi kan begynde at se fem år eller mere ud i fremtiden, ”siger Karsten.

Fra slutningen af ​​2019 var maskinen ude af drift i mindre end to måneder. Den opgraderede maskine blev taget i brug i januar 2020 med en træningsperiode for personalet til at mestre de nye grænseflader og driftsrutiner.

Ifølge Jan Skovsgaard Jørgensen, projektleder hos Picca Automation, gjorde det faktum, at maskinen blev taget ud af drift, det muligt at udføre omfattende test. ”Da vi først begyndte at bestemme omfanget af projektet, blev kontrolkabinettet permanent monteret på fabriksvæggen med begrænset plads til operatøren til at arbejde med det. Vi anbefalede, at maskinen blev flyttet ud af systemet, så vi kunne genopbygge det og installere kontrolkabinettet direkte på maskinen. Denne tilgang gav os den nødvendige plads til at teste komponenter og sikre, at den løsning, vi leverede, havde den høje pålidelighed og optog det mindre gulvareal, som Dragsbæk krævede. ”

Selvom opgraderingsprojektet medførte nogle risici, følte Karsten sig sikker takket være det team, han havde til at hjælpe sig. “Både Picca Automation og Rockwell Automation har stor erfaring med at udføre den slags projekter, så det gav os fuldstændig tillid til, at projektet kunne gennemføres problemfrit og med minimale risici,” tilføjer han.

Forøg tempoet for fremtiden

Mere end seks måneder efter installationens afslutning har resultaterne været mere end opmuntrende. Dragsbæk kan nu skære margarineblokke med meget højere præcision og reducerer variationen mellem blokkene fra 30 gram til kun 3 gram. Virksomheden vurderer, at den nye løsning er ti gange mere effektiv end før, hvilket sparer op til 2,1 ton materiale hver uge. Du kan nu også levere ordrer med højere kvalitet og kontrol, så produktet er i frisk og lækker tilstand.

”Selvom mange af vores kunder er virksomheder snarere end margarineforbrugere, er præsentationen stadig meget vigtig. Det færdigpakkede produkt giver det indtryk, vi vil give vores kunder.”

Dragsbæk har også bemærket forbedringer i driftstiden, som selskabet vurderer er 6–8% højere end før. Personalet har også reageret positivt på forandringen og opdaget nye funktioner, der gør deres liv lettere. ”Systemet giver os mulighed for at foretage ændringer og små justeringer, som systemet derefter husker. Tidligere skrev vi dem ned på en blok. Det har været en stor hjælp i det daglige arbejde. ”

For Karsten er det endnu vigtigere at være forberedt på fremtiden. Udstyret kan ændres og opgraderes meget lettere, og det gælder både software- og hardwaremæssigt. Processen med udskiftning af dele er også blevet forbedret med meget mindre risiko for, at vitale komponenter ikke er tilgængelige.

”Det er fantastisk at vide, at vi løbende kan forbedre maskinerne for at få nye funktioner, så vi ikke kommer bagud i forhold til konkurrencen. Jeg er også lettet over, at vi har reduceret risikoen for unødvendig nedetid enormt, ”tilføjer han.

”At være fremtidssikker er den største gevinst. Samtidig betyder opdateringen og stabiliteten, at driftstiden også er steget, og vi har således haft højere effektivitet. Den korte tid det tager at starte maskinen har givet os en enorm besparelse. ”

Prioriteten er nu at planlægge Industry 4.0 og udnytte de tilslutningsmuligheder og IoT, som den nye maskine giver.

”Nu har vi muligheden for at foretage justeringer og dermed få maskinen til at køre bedre. Tidligere kunne vi ikke engang foretage små ændringer. Det kan vi nu. Vi har en meget mere stabil maskine, ensartede produkter og højere effektivitet. Derudover er maskinens hardware fremtidssikker, da den er blevet opgraderet med nye tilgængelige standardkomponenter, der garanterer lang levetid, ”slutter han.

“Vi er klar til alle de muligheder, der ligger foran os.”